Was ist der kontinuierliche Verbesserungsprozess?

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess ist heute zu einem der am häufigsten angepriesenen Konzepte zur Verbesserung vieler Funktionen von Unternehmen geworden. Es mag einfach erscheinen, die Dinge in Ordnung zu bringen und den gesamten Abfall zu beseitigen, aber das ist es sicherlich nicht. Eine legitime Produktionsstätte zu betreiben und so viel Verschwendung wie möglich zu minimieren, ist eines der Hauptziele der schlanken Fertigung, und hier kommt der kontinuierliche Verbesserungsprozess ins Spiel. Um mit diesem Konzept erfolgreich zu sein, müssen Sie ein gründliches Verständnis dafür entwickeln, was Sie erreichen möchten innerhalb Ihrer Einrichtung. Die folgenden Prinzipien sind Best Practices und Richtlinien, die in anderen Prozessen zur Verringerung der Abfallmenge eingesetzt wurden.

Was ist die Technik der kontinuierlichen Verbesserung?

Um das Modell der kontinuierlichen Verbesserung schnell zu erklären, ist es ein endloses Streben nach Perfektion in allem, was Sie tun. Kontinuierliche Verbesserung wurde von der Fertigungswelt mit der Annahme von Lean Manufacturing übernommen, da sie einen Wert bei der Verbesserung der Effizienz und des Betriebs in Lean Manufacturing hat. Der Prozess der Suche nach Problemen und das Ziel, jeden einzelnen Prozess während der Lagerung, Produktion und des Vertriebs Ihrer Produkte zu verbessern, ist der Schlüssel zu diesem Prozess. Kleine Schritte zu unternehmen und sich darauf zu konzentrieren, jeden Prozess in Ihrem Unternehmen zu stärken, wobei der Wert, den er dem Kunden bringt, im Auge behalten wird, spielt eine wichtige Rolle bei der Entstehung dieses Prozesses.

Kaizen

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess wird umgangssprachlich auch als Kaizen bezeichnet. Kaizen ist das Konzept, das sich auf Geschäftsaktivitäten bezieht, die nach kontinuierlicher Verbesserung streben. Kaizen deckt alle Funktionen, Prozesse und Mitarbeiter in einer Organisation ab. Kaizen ist ein japanischer Begriff und wurde erstmals nach dem 2. Weltkrieg von Unternehmen in Japan eingeführt, vor allem als Teil der Fertigungsweise von Toyota.

Seitdem wird der Begriff Kaizen im Englischen am häufigsten mit kontinuierlicher Verbesserung in Verbindung gebracht, insbesondere im geschäftlichen Kontext.

Plan-Do-Check-Act

Das Konzept von Plan-Do-Check-Act ist einer der am weitesten verbreiteten Ansätze zur kontinuierlichen Verbesserung. Es ist ein endloser Kreislauf, jeden Prozess zu verbessern. Die PDCA-Methode wurde ursprünglich entwickelt, um den Qualitätsprüfungsprozess zu unterstützen, wurde dann aber angepasst, um Verschwendung zu vermeiden und andere Prozesse und Funktionen innerhalb von Einrichtungen zu verbessern. Es ist auch allgemein als “Deming Wheel” bekannt und wurde in den 1950er Jahren von Dr. William Edwards Demming entwickelt. Es wurde als Konzept entwickelt, um festzustellen, warum Produkte die Erwartungen der Kunden nicht erfüllten.

Das PDCA-Modell ist ein vierstufiger Prozess, der das Testen möglicher Lösungen, das Bewerten von Feedback und Ergebnissen und das anschließende Implementieren der Ergebnisse umfasst, die den Prozess nachweislich verbessern oder die Kundenzufriedenheit steigern. Die vier Stufen des Modells sind:

Planen: In dieser Phase werden Verbesserungsbereiche oder Möglichkeiten innerhalb des Herstellungsprozesses klassifiziert.

Tun: In dieser Phase werden Hypothesen und Ideen entwickelt, welche Maßnahmen zu Verbesserungen im Prozess führen könnten.

Überprüfung/Studie: In dieser Phase wird bewertet, ob die Ideen und Hypothesen zu einem positiven Ergebnis geführt haben.

Handeln: In dieser Phase wird die Änderung im Prozess umgesetzt, wenn die Hypothesen zu einer Verbesserung geführt haben.

Ursachenanalyse

Die Ursachenanalyse ist ein weiteres weit verbreitetes Werkzeug zur Problemlösung und Lokalisierung der Grundursache für einen Mangel oder Fehler. Es konzentriert sich darauf herauszufinden, warum das Problem überhaupt aufgetreten ist, mit dem primären Ziel, den Ursprung des Problems zu bestimmen.

Die Root-Cause-Analyse kommt zu dem Schluss, dass alles miteinander zusammenhängt und daher ein Fehler in einem Bereich Auswirkungen auf das gesamte Unternehmen hat. Indem Sie diese Fehler zurückverfolgen, können Sie feststellen, wo der Fehler aufgetreten ist und wie er zu Störungen in anderen Bereichen geführt hat. RCA stellt fest, dass Fehler am häufigsten in 3 Hauptbereichen auftreten:

Physische Fehler: Diese Art von Fehler bezieht sich auf Gerätefehler.

Menschliche Fehler: Diese Art von Fehler bezieht sich darauf, wenn eine Person eine Handlung falsch ausgeführt oder etwas verpasst hat, das im Prozess abgeschlossen werden musste.

Organisationsfehler: Diese Art von Fehler bezieht sich auf einen Prozess-, System- oder Richtlinienfehler innerhalb des Unternehmens.

Die Ursachenanalyse greift diese drei Grundideen auf und verwendet sie, um die Ursachen von Fehlern zu ermitteln, die zu betrieblichen Ineffizienzen führen.

Während die oben genannten Techniken häufig verwendete Methoden zur Implementierung kontinuierlicher Verbesserung sind, bedeutet dies nicht, dass Sie Ihre eigenen Methoden nicht finden können. Es gibt viele Möglichkeiten, Funktionen, Prozesse und Ausrüstung in der gesamten Organisation zu verbessern, und es kann sein, dass sie mit diesen Techniken nicht gefunden werden. Es kommt vor allem auf die Denkweise an, aktuelle Prozesse zu suchen und zu analysieren, um Wege zu finden, sie zu verbessern. Die Implementierung dieser Techniken kann bei dieser Analyse hilfreich sein, aber die Denkweise muss auf organisatorischer Ebene etabliert werden, damit die kontinuierliche Verbesserung eine erhebliche Wirkung erzielen kann.